Технология изготовления блоков ФБС

Как производят Фундаментные Блоки Сплошные (ФБС) и от чего зависит качество

Основные преимущества:

  • Швы между элементами обеспечивают подвижность при установке;
  • Не нужно подготавливать больших объемов бетона;
  • Монтаж можно проводить при любой погоде;
  • Высокая сопротивляемость влаге;
  • Повышенная морозостойкость;
  • Низкая теплопроводность;
  • Стоимость покупки и установки ниже, чем у монолитных конструкций и плит.

Фундаментные блоки ФБС

Чтобы ЖБИ прослужило достаточно долго и смогло выдержать эксплуатационную нагрузку, к процессу ее производства предъявляются повышенные требования. Качественные фундаментные блоки ФБС должны изготавливаться из смеси, имеющей достаточные прочностные характеристики.

Технология производства строго регламентирована и предполагает соблюдение последовательности действий. На сайте https://triada-nn.ru/fundamentnye-bloki/ можно найти много актуальной информации по данному вопросу.

Методы производства

Для создания ФБС используется два способа: технологии вибропрессования и вибролитья.

Технология вибролитья

Для получения блоков требуется подъемное оборудование, а также форма на два элемента. Изделия располагаются внутри до приобретения необходимой прочности.

Этапы работ:

  • Выполняется изготовление формы ФБС и смазывание ее стенок
  • Внутрь заливается бетон
  • Сверху устанавливаются монтажные петли
  • Конструкция ставится на виброустновку или производится уплотнение ручной вибраторной машиной.
  • Форма располагается в греющем модуле (чтобы деталь быстрее набрала прочность) или оставляется на месте.
  • После застывания элемента каркас демонтируется.
  • Готовый стройматериал транспортируется на склад.
  • Выполняется очистка каркаса для дальнейшего производства фундаментных блоков.

Технология вибропрессования

Для изготовления блоков ФБС требуется одна форма с расположенным на ней виброоборудованием. Таким методом можно создавать камни любых размеров и конфигураций – все зависит от формы.

Этапы работ:

  • Форма устанавливается на ровное основание и обрабатывается смазкой
  • Внутрь заливается густой бетон
  • Наверху располагаются петли
  • Запускается виброустановка (если требуется, во время прессования в форму может добавляться бетон).
  • Каркас демонтируется, а образованная деталь сохраняется на месте до набора необходимой прочности.
  • Полученное изделие перевозится на склад.
  • Производится очистка формы и помещение ее в другое место для изготовления других фундаментных блоков.

Виды готовых изделий

Комбинаты строительных материалов и заводы ЖБИ производят строительные блоки. Наиболее популярными из них являются:

  • ФБС – фундаментные блоки сплошные;
  • ФБВ – сплошные плиты с вырезом для коммуникаций;
  • ФБП – пустотные;
  • ФЛ – фундаментные плиты для основания.

Блоки маркируют с учетом их габаритов:

  • ФБС 9-6-6 – строительные материалы с параметрами 800 мм-600 мм-580 мм;
  • ФБС 12-6-6 – блоки размером 1180-600-580;
  • ФБС 24-6-6 с габаритами 2300-600-580.

В качестве основания для блоков строители рекомендуют заливать подбетонку. Для этого на дне траншеи/котлована устанавливают опалубку высотой до 20 см, армируют ее изнутри и заливают товарный бетон слоем до 20 см.

Как производят Фундаментные Блоки Сплошные (ФБС) и от чего зависит качество

Конструктивный элемент сборных ленточных фундаментов и стен подвала производят на заводах железобетонных изделий под маркой блок ФБС. Изделие рассчитано на сжимающую нагрузку от веса здания. При работе конструкции блока исключены изгибающих воздействий, поэтому нет необходимости в армировании. Фундаментные блоки выполняют из бетона, металл используют только для монтажных петель.

Качество ответственной несущей конструкции контролируют требования государственного стандарта 13579–78. Нормативный документ регламентирует марку бетона, состав сырья, размеры блоков, влажность. Только в условиях завода, если есть необходимое производственное оборудование, лаборатории, можно обеспечить необходимые требования.

Маркировка

Фундаментные блоки с маркировкой ФБС выпускают с длиной в 2400; 1200; 900 мм, ширина составляет 300; 400; 600 мм. Размеры зашифрованы в маркировке после буквенной аббревиатуры бетонного изделия. Большая градация типоразмеров связана с необходимостью перевязки швов при устройстве ленточного фундамента из сборных элементов.

Ширину блока подбирают в зависимости от толщины стены и веса наземной части сооружения. Например, заказать фбс 24-4-6, фбс 24-6-6 на сайте. Это значит, что изделие обладает длиной около 2400 мм, а шириной в 400 и 600 мм соответственно, высота составляет 600 мм. За размерами идёт указание на вид бетона. В основном применяют тяжёлые марки, но могут пористые и силикатные заполнители. Буквенные обозначения Т, К, С проставляют через тире после размеров. Завершает маркировку наименование стандарта.

Производство блоков

Соотношение ингредиентов бетонной смеси влияют на прочность бетонной продукции. В процессе производства сыпучие компоненты калибруют, доводят до необходимой влажности. Связующий элемент смеси отпускают по рецептуре в соответствии с прочностью. Количество воды также влияет на качество бетонных блоков, поэтому подлежит строгому дозированию. Готовой смесью заполняют форму, уплотняют при помощи специального оборудования до нормативных показателей. Затем полуфабрикат направляют в пропарочную камеру. Набор прочности бетона проходит постепенно в определённых температурно-влажностных условиях.

Для качественной продукции характерны правильные геометрические линии. Их получают в том случае, если металлическая форма не содержит остатков застывшего бетона. Препятствует прилипанию смеси и облегчает процесс выемки изделия специальная смазка. Для форм, предназначенных для фундаментных блоков, могут быть использованы недорогие битумосодержащие составы. Вызвано это тем, что в дальнейшем, смонтированные фундаменты обрабатывают битумной мастикой для защиты от грунтовых вод.

Ответственные бетонные конструкции недопустимо монтировать из изделий сомнительного происхождения. Возводить фундамент под здание следует из блоков, изготовленных на комбинате железобетонных конструкций. В этом случае, качество и соответствие стандартам контролируют службы завода.

Используемые составы

Состав смесей используемых для изготовления фундаментных блоков ФБС стандартизирован. Специализированные предприятия могут сделать выбор в пользу:

  • тяжелого бетона, средняя плотность которого составляет около 2400 кг/м³;
  • силикатного бетона, имеющего плотность в среднем около 2000 кг/м³;
  • керамзитобетона со средним показателем прочности порядка 1800 кг/м³.

Кроме плотности, у материалов для изготовления фундаментных блоков ФБС нормируется прочность на сжатие. У керамзитобетона и тяжелого бетона данный показатель составляет около В7,5, у силикатного – В15. Чтобы обеспечить достаточную прочность, для изготовления раствора используется цемент не ниже М100. Чаще всего выбор делается в пользу М 200, имеющего достаточный уровень прочностных характеристик.

Готовим раствор для блоков

Изготовление блоков ФБС требует приготовление раствора. Для этого берем щебенку (4 части), крупный песок (2 части), цемент (1 часть) и воду.

Чтобы фундаментальные блоки своими руками получились прочными, раствор после перемешивания должен остаться вязким. Консистенция регулируется с помощью воды.

Перед заливкой блоков в форму можно поставить деревянные бруски, которые при застывании образуют пазы для последующей укладки. Это поможет сделать сцепку между ними прочнее. Что упростит укладывание блоков в фундамент. Заливку смеси в форму осуществляем на ровной поверхности с применением строительного уровня.

Для того чтобы изделие не потрескалось во время высыхания его накрывают пленкой и в течение двух дней поливают водой. Перед применением блоки должны хорошо просохнуть в течение трех недель. За это время они, достигнут нужной прочности и твердости. Обязательно следите, чтобы на блоки не попадали солнечные лучи.

После полного застывания опалубку можно разбирать. Как видим, изготовление блоков ФБС процесс длительный и трудоемкий, но не сложный.

Какой бетоносмеситель нужен

Не каждый бетоносмеситель подойдет для использования форм того или иного вида. Бетон для обычных традиционных форм может быть изготовлен на бетоносмесителях принудительного типа или на гравитационных (так называемых грушах). Иногда производство блоков фбс проходит с использованием уже готового бетона, доставленного от другого производителя.

Бетон для виброформ готовится только на бетоносмесителях принудительного типа, поскольку гравитационные не смогут промешать качественно жесткий состав. Объем загружаемых компонентов, как правило, составляет до 0,35 м3. В производстве блоков на виброформах задействован и подъемный механизм, оборудованный подвесным грузоподъемным устройством с механическим или ручным приводом.

Купить оборудование для производства пенобетона или оборудование для пеноизола можно легко при помощи интернет-магазина МЕТЕМ, где представлен богатый выбор различных систем для производства.

Читайте также  УШП фундамент технология своими руками

Фундаментные блоки и их виды

Изготавливаются такие блоки из тяжелого бетона, реже — на основе силикатного или керамзитобетона. Плотность данного строительного материала составляет от 1800 кг на кубический метр и более, а в торцах имеются специальные пазы для заливки цементного раствора. Выпускают их на данный момент в трех основных видах:

  1. Сплошные — материал, наиболее распространенный для устройства подвалов и цоколей. Хорошо передает нагрузку на основание.
  2. Пустотные — имеют хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства. Их меньшая масса позволяет сократить затраты на транспортировку и монтаж блоков.
  3. Сплошные с вырезами — удобны при устройстве коммуникаций. Кабели и трубы легко проходят через специальные вырезы в блоках.

Отличаются не только конструкции, но и размеры фундаментных блоков. Высота их обычно 30 или 60 см, длина — 90, 120 и т. д., ширина — 30, 40, 50 и т. д. Точные размеры указываются при маркировке изделий.

Технология изготовления

Фундаментные блоки ФБС изготавливаются в следующей последовательности:

  • Приготовление смеси. Для этого все компоненты засыпаются в бетоносмеситель для тщательно перемешивания. Это позволяет обеспечить равномерность свойств по всем направлениям. Вид и соотношение компонентов зависят от выбранного вида бетона.
  • Непосредственное формование ЖБИ. Формообразование фундаментных блоков ФБС осуществляется в специальных металлических формах, точно повторяющих конфигурацию изготавливаемого изделия. Предварительно на внутреннюю поверхность формы наносится специальный состав, предотвращающий налипание залитого раствора. Затем производится заполнение емкости подготовленным раствором. Для обеспечения требуемой плотности смеси фундаментных блоков ФБС уплотняются с использованием погружных вибраторов. До полного застывания внутрь изделия помещают металлические транспортировочные петли. Благодаря их наличию существенно упрощается процесс перемещения изделия с одного места на другое.
  • Ожидание затвердевания залитой смеси. Фундаментные блоки ФБС оставляют до тех пор, пока бетон не наберет первичную плотность.
  • Разборка формы.
  • Окончательная просушка изделия, в ходе которой смесь набирает окончательную прочность.

Как производят фундаментные блоки ФБС?

Фундаментные блоки ФБС

Чтобы ЖБИ прослужило достаточно долго и смогло выдержать эксплуатационную нагрузку, к процессу ее производства предъявляются повышенные требования. Качественные фундаментные блоки ФБС должны изготавливаться из смеси, имеющей достаточные прочностные характеристики.

Технология производства строго регламентирована и предполагает соблюдение последовательности действий. На сайте https://triada-nn.ru/fundamentnye-bloki/ можно найти много актуальной информации по данному вопросу.

Используемые составы

Состав смесей используемых для изготовления фундаментных блоков ФБС стандартизирован. Специализированные предприятия могут сделать выбор в пользу:

  • тяжелого бетона, средняя плотность которого составляет около 2400 кг/м³;
  • силикатного бетона, имеющего плотность в среднем около 2000 кг/м³;
  • керамзитобетона со средним показателем прочности порядка 1800 кг/м³.

Кроме плотности, у материалов для изготовления фундаментных блоков ФБС нормируется прочность на сжатие. У керамзитобетона и тяжелого бетона данный показатель составляет около В7,5, у силикатного – В15. Чтобы обеспечить достаточную прочность, для изготовления раствора используется цемент не ниже М100. Чаще всего выбор делается в пользу М 200, имеющего достаточный уровень прочностных характеристик.

Технология изготовления

Фундаментные блоки ФБС изготавливаются в следующей последовательности:

  • Приготовление смеси. Для этого все компоненты засыпаются в бетоносмеситель для тщательно перемешивания. Это позволяет обеспечить равномерность свойств по всем направлениям. Вид и соотношение компонентов зависят от выбранного вида бетона.
  • Непосредственное формование ЖБИ. Формообразование фундаментных блоков ФБС осуществляется в специальных металлических формах, точно повторяющих конфигурацию изготавливаемого изделия. Предварительно на внутреннюю поверхность формы наносится специальный состав, предотвращающий налипание залитого раствора. Затем производится заполнение емкости подготовленным раствором. Для обеспечения требуемой плотности смеси фундаментных блоков ФБС уплотняются с использованием погружных вибраторов. До полного застывания внутрь изделия помещают металлические транспортировочные петли. Благодаря их наличию существенно упрощается процесс перемещения изделия с одного места на другое.
  • Ожидание затвердевания залитой смеси. Фундаментные блоки ФБС оставляют до тех пор, пока бетон не наберет первичную плотность.
  • Разборка формы.
  • Окончательная просушка изделия, в ходе которой смесь набирает окончательную прочность.

Фундамент из блоков ФБС. Схема

Для строительства здания нужны не только фундаментные блоки ФБС, но и другие железобетонные изделия. На сайте https://triada-nn.ru/balki-fundamentnye/ можно получить актуальную информацию о балках, помогающих сформировать цокольный этаж. Подобные изделия также должны отвечать нормативным требованиям по всем основным показателям и геометрическим параметрам.

Related Articles

Геодезические работы – что в себя включают и почему так необходимы

СодержаниеВажность геодезических работЧто включают в себя геодезические работыЭкономические и организационные особенности геодезических работЭтапы контроля геодезических работГруппы геодезических измеренийВиды геодезических приборовВиды грунтовПучинистые грунтыНепучинистые грунтыПромерзание грунта Важность геодезических работ Возвести загородный дом на практике может оказаться заметно […]

Технология несъемной опалубки

СодержаниеТехнология несъемной опалубкиДостоинстваБлоки обладают и недостатками:Укладка Технология несъемной опалубки Монолитная несъемная опалубка используется для : для строительства наружных стен; для выполнения внутренних стен; для выполнения внутренних перегородок. Блоки для опалубки могут иметь повышенную тепло- и […]

Как сделать ленточный фундамент для дома – геодезия и этапы устройства с фото

СодержаниеФундамент – основа зданий Геодезические работыВиды геодезического оборудованияВиды фундаментовВиды ленточного фундаментаСхема устройства ленточного фундамента из бетонаЭтапы устройства ленточного фундаментаУтепление ленточного фундамента Фундамент – основа зданий Основой любого здания является фундамент, и вряд ли кто-нибудь решится […]

Как изготавливают блоки ФБС?

Фундаментные блоки сплошного сечения (далее – ФБС) изготавливаются из товарного бетона М100. Технология производства, габариты изделий и пропорции компонентов прописаны в ГОСТ 13579-78. Готовые строительные материалы применяются для возведения цокольных этажей, подвальных помещений и фундаментов ленточного типа. Блоки отличаются высокой скоростью монтажа и пригодны для установки в зимний период. Для повышения эксплуатационных характеристик ФБС в их состав вводят химические присадки.

Состав и пропорции смеси для заливки

Прочность фундаментных блоков напрямую зависит от качества бетонной смеси. Для производства допускается применять тяжелый, керамзитный, либо силикатный бетон. Они приготавливаются из портландцемента М400 и речного очищенного песка в различных пропорциях.

Указанные компоненты поочередно загружаются в бетоносмеситель и тщательно перемешиваются с затворителем в течение 10 минут. На заключительном этапе в состав вводят морозостойкие и пластифицирующие присадки.

Технология приготовления товарного бетона регламентирована ГОСТ 7473-2010. В соответствии с ним качественная смесь должна соответствовать ряду критериев. Главным из них считается отсутствие земли, глины и других примесей в составе раствора, т.к. они снижают морозостойкость и прочность полотна на 15-20%. Вода также не должна содержать солей, взвесей, осадка, а также иметь высокую жесткость.

Технология производства

Для изготовления фундаментных блоков используют разборные, либо кассетные металлические формы. На подготовительном этапе их стенки тщательно обрабатывают промышленной смазкой. Впоследствии она упростит выемку блоков из формы. Металлическую заготовку фиксируют на ровной поверхности.

Технология производства ФБС включает 5 этапов:

  1. Загрузка товарной смеси в бетоноукладчик. Через него раствор дозировано подают в форму и распределяют таким образом, чтобы по периметру опалубки не было перепадов.
  2. Установка закладных. В бетон погружают монтажные петли, которые потребуются для подъема и транспортировки готового ФБС. Блоки не содержат других армирующих элементов, так как испытывают только сжимающую нагрузку.
  3. Вибропрессование бетона. Чтобы уплотнить смесь и придать ей форму, используются переносной глубинный вибратор, стол либо вибропрессовальная площадка. Продолжительность воздействия зависит от плотности смеси. Длительное прессование может привести к расслоению полотна.
  4. Установка в пропарочную камеру. Под воздействием высоких температур блоки набирают отпускную прочность за короткий срок.
  5. Демонтаж фиксирующих элементов. С закладных снимаются все фиксаторы, производится распалубка формы и выемка изделия.

Сроки демонтажа зависят от времени, за которое полотно набирает первичную прочность. Как правило, крепость, достаточная для складирования, достигается за 24 часа. При добавлении в бетонную смесь ускорителя твердения ХК она набирает прочность за 5-8 часов.

Читайте также  Остекление фахверковых домов технология

Готовые блоки хранят штабелями на складах ЖБИ и КСМ. Высота каждого штабеля не превышает 2 метров, ряды перестилают деревянными досками. Здесь строительные материалы дозревают в течение недели, набирая отпускную прочность.

Во время транспортировки ФБС укладывают в грузовые автомобили с бортами в 1 ряд.

Виды готовых изделий

Комбинаты строительных материалов и заводы ЖБИ производят строительные блоки. Наиболее популярными из них являются:

  • ФБС – фундаментные блоки сплошные;
  • ФБВ – сплошные плиты с вырезом для коммуникаций;
  • ФБП – пустотные;
  • ФЛ – фундаментные плиты для основания.

Блоки маркируют с учетом их габаритов:

  • ФБС 9-6-6 – строительные материалы с параметрами 800 мм-600 мм-580 мм;
  • ФБС 12-6-6 – блоки размером 1180-600-580;
  • ФБС 24-6-6 с габаритами 2300-600-580.

В качестве основания для блоков строители рекомендуют заливать подбетонку. Для этого на дне траншеи/котлована устанавливают опалубку высотой до 20 см, армируют ее изнутри и заливают товарный бетон слоем до 20 см.

Строительные материалы от компании «Евро Бетон»

Завод «Евро Бетон» реализует строительные блоки различных габаритов. Покупая ФБС, клиенты экономят время и деньги на таких этапах, как:

  • возведение опалубки;
  • заливка бетона;
  • набор прочности лентой;
  • распалубка готового полотна.

Чтобы оформить заказ, оставьте заявку на обратный звонок. Менеджер компании предоставит необходимую информацию, а также поможет подобрать габариты и количество блоков для заявленного объекта. Предлагаем услуги по доставке и монтажу фундаментных плит в подготовленные котлованы.

Размеры, маркировка и изготовление фундаментных блоков

Для возведения частных коттеджей, предназначенных для постоянного проживания, или дачных домиков очень часто применяют такой удобный и простой при монтаже материал, как строительные блоки. Их же можно использовать и при обустройстве основания здания. Для этих целей применяют специальные фундаментные блоки сплошные (сокращенная аббревиатура – ФБС). Об их характеристиках, а также отличительных особенностях использования и пойдет речь в данной статье.

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

  • тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м³;
  • керамзитобетона (1800 кг/м³);
  • силикатного бетона (2000 кг/м³).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

Технологический процесс выглядит следующим образом:

  • Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
  • Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
  • Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
  • В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
  • После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

Размеры и маркировка блоков ФБС

По длине блоки ФБС выпускают трех размеров: 880, 1180 и 2380 мм (причем допустимое отклонение от ГОСТ-овской величины не должно превышать ±13 мм). Ширина составляет 300, 400, 500 или 600 мм (±8 мм). Наиболее часто используют блоки высотой 580 мм (±8 мм), и только ФБС длиной 1180 мм выпускают еще и с высотой 280 мм.

Маркировка блока состоит из буквенной аббревиатуры (ФБС), затем указывают геометрические размеры (округленные до целых величин в дециметрах), разделенные точкой. Далее следует тире и буквенное обозначение примененного при изготовлении бетона (Т – тяжелый, П – на пористых заполнителях, С – плотный силикатный).

Например, если на боковую (или торцевую) поверхность на заводе нанесена маркировка ФБС12.6.6-Т, это означает, что перед вами блок ФБС длиной 1180 мм, шириной 600 мм и высотой 580 мм. Для его изготовления был применен тяжелый бетон. Соответственно для ФБС24.3.6-Т: длина составляет 2380 мм, ширина – 300 мм, высота – 580 мм.

Технические характеристики

Блоки ФБС в соответствии с ГОСТом характеризуются:

  • средней плотностью бетона, используемого при изготовлении – от 1800 до 2400 кг/м³;
  • классом прочности на сжатие – от В7,5 до В15;
  • габаритными размерами (длиной, шириной и высотой);
  • весом – от 230 до 1960 кг;
  • размером и конфигурацией монтажной стальной петли;
  • разновидностью бетона, из которого они изготовлены: он может быть тяжелым, с наполнителем (керамзитом) или силикатным;
  • морозостойкостью – от 50 до 200 полных циклов заморозки/разморозки;
  • маркой бетона по водонепроницаемости – W2;
  • прочностью – как правило, не менее 100÷110 кг/см².

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

  • сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
  • подвальных помещений;
  • подпорных стен для укрепления ландшафта;
  • помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

  • высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
  • длительный срок эксплуатации;
  • высокую влаго- и морозостойкость;
  • удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
  • высокую прочность на сжатие;
  • применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
  • возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

  • Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
  • Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
  • При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

  • Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
  • На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10÷20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
  • Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

  • Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
  • Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
  • Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

  • Заливаем бетонный раствор.
  • По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.
Читайте также  Кровля из ондулина технология монтажа

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня.

  • После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
  • Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

  • Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
  • Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.

  • И только после этого производим засыпку траншеи.

В заключении

Обустройство фундамента из блоков ФБС не только значительно ускоряет темпы строительства дома в целом, но и приводит к значительной экономии денежных средств. Однако применять такие основания следует только после проведения соответствующих геодезических исследований почвы и консультаций с проектировщиком будущего здания. Главное на что следует обратить внимание при приобретении блоков – это наличие соответствующих сертификатов качества от завода-производителя. Не лишним будет предварительно ознакомиться с отзывами пользователей об изготовителях бетонной продукции.

Бизнес-идея: производство фундаментных блоков

Каждый здравомыслящий человек, не сомневаясь, скажет, что без надежной основы ничего хорошего не возведешь. У этой прописной истины есть вполне прагматическое приложение, на котором можно хорошо заработать… Речь идет об изготовлении фундаментных блоков.

Если обратиться к бизнес-форумам, то на них интерес к данному делу является традиционно большим. «Есть идея организовать небольшой цех по производству фундаментных блоков. С чего начать? Каков бюджет старта и как быстро это окупится?», – спрашивают форумчане. Кроме того, в форумных обсуждениях постоянно говорится о сверхважности этого товара и, как следствие, его востребованности даже в кризис.

Наш эксперт по стартапам Игорь Малюгин согласен с данной точкой зрения и убежден, что бизнес на производстве фундаментных блоков имеет высокие шансы на успех: «Если подойти к делу с головой, то можно легко окупить вложенные средства буквально за одно лето, – считает он. – Время, когда изготовлением блоков могли заниматься только крупные комбинаты ЖБИ, уходит. Сейчас появились интересные технические решения, которые позволяют наладить производство силами малого бизнеса. В частности, тульчане из ООО «Металлист» выпускают целый ряд виброформ для изготовления таких блоков. И что характерно, все позиции в нем пользуются неизменным спросом».

И в самом деле, почему бы не организовать площадку для производства фундаментных блоков, если эксперты предрекают этому бизнесу быструю окупаемость и устойчивый спрос? Об этом и поговорим.

Что хорошо комбинатам – невыгодно малому бизнесу

Именно так можно перефразировать известную поговорку о немцах и русских, если экстраполировать ее на нашу тематику. Подразумеваются два кардинально разных способа изготовления фундаментных блоков:

  • заливка форм товарным бетоном с последующей пропаркой;
  • вибропрессование полусухой смеси в специальных формах.

Для первого метода характерна более высокая энергоемкость, связанная с необходимостью использования подъемных механизмов, рельсовых тележек для транспортировки в пропарочные камеры и непосредственно самих парогенераторов. При огромных промышленных объемах выпуска и когда предприятие при этом изготовляет сразу несколько видов ЖБИ, такая система производства себя оправдывает, в том числе за счет высокого уровня механизации и автоматизации.

«Однако для малого бизнеса, который формует, к примеру, только фундаментные блоки или колодезные кольца, целесообразно применять полусухие смеси и виброформы, – рассказывает технолог со стажем Иван Коромыслов. – Формовку в этом случае можно делать на полу и распалубку осуществлять сразу же. Это уже давно «обкатанный» процесс и не сулит неожиданностей. Из нюансов я бы отметил требования к полу. Он должен гасить колебания. Хотя, в принципе, подойдет любая ровная и твердая поверхность».

Бесценный опыт

Теперь перейдем к тому, что же представляет собой этот бизнес на практике. И здесь для нас будет незаменимо обращение к опыту человека, уже давно работающего в данном направлении.

Предприниматель Артур Маслов рассказывает, что одна виброформа производства ООО «Металлист» используется 2 раза в час, и если она является 2-х или 4-х блочной, то за смену позволяет изготавливать порядка 32 блоков размером 2380x600x580 мм (блоки типа ФБС 24.6.6), а также 64 блока размером 1180x600x580 мм (ФБС 12.6.6) или 62 блока с габаритами 800x600x580 мм (ФБС 9.6.6). По словам Маслова, наибольшим способом пользуются ФБС 12.6.6 и 9.6.6. Они легче, следовательно, проще транспортируются и удобнее укладываются при монтаже фундаментов коттеджей и домов.

Для того чтобы организовать производство потребуется:

  • как минимум одна, но лучше две-три виброформы от «Металлиста» (исходя из потенциального спроса, можно выбрать любую модель: ФБС-3, ФБС-4, ФБС-5 или ФБС-6);
  • принудительные роторные бетоносмесители (например, смеситель СПД);
  • и любой подъемный механизм грузоподъемностью до 1,4 тонны (тяговой монтажный механизм, электролебедки, кран-балки, козловый кран или даже обычный вилочный погрузчик).

Что касается помещения, то летом изготавливать фундаментные блоки можно даже под навесом, имея площадку 250-300 квадратных метров. Зимой производство ведется в промышленных зданиях, хотя, как правило, малый строительный бизнес с октября по март уходит в отпуск. Если же говорить о персонале, то, как утверждает бизнесмен Маслов, для работы методом полусухого вибропрессования хватит двоих рабочих.

«Конечно, оборудование и схему производства можно подобрать самому, но правильнее довериться профессионалам, например специалистам ООО «Металлист», которые подберут «готовое решение». С тем, чтобы «не париться со стартом», а начать сразу зарабатывать деньги», – советует Иван Коромыслов. Мол, лето скоротечно, и каждый день на счету.

Не заходя в «долину смерти»

У бизнесменов, которые только начинают свое дело, есть период становления. С легкой руки американских бизнес-ангелов это непростое время назвали «долиной смерти», поскольку многие начинающие предприниматели далеко не сразу выходят на линию устойчивого развития и самоокупаемости и стартап на данном этапе рискует элементарно «схлопнуться». Между тем, форумы, посвященные производству фундаментных блоков, показывают, что точка безубыточности зачастую проходится за 2, максимум 3 месяца.

«Вложили с братом 450 тысяч рублей и начали виброформирование ФБС 9.6.6. Окупились за 80 дней, и это притом, что себя не обделяли, начисляя каждому по 35 тысяч в месяц», – пишет форумчанин @макс96.

В подробностях это выглядит так: виброформа ФБС 5 производства ООО «Металлист» стоит 87 800 рублей, бетоносмеситель СПД-250 имеет ценник 115 000 рублей, концевую подвесную балку г/п 2,0 т можно купить за сумму от 35 до 100 тысяч рублей. Итого на оборудование приходится более половины стартового капитала – порядка 240-300 тысяч рублей.

Остальные деньги – от 150 до 200 тысяч – потребуются для аренды помещения, для закупки цемента, щебенки, песка и для других сопутствующих трат. При этом средняя рыночная стоимость, к примеру, блока ФБС 9.6.6 составляет примерно 1000 рублей (при 30% рентабельности). Это означает, что предприниматель, который производит в смену 35 блоков, будет иметь доход около 10 000 рублей в день, и с учетом непредвиденных расходов его стартовый капитал действительно должен окупиться за два-три месяца.

Резюмируя, скажем, что хотя все приведенные здесь расчеты имеют приблизительный характер и не учитывают определенные финансовые нюансы, тем не менее они демонстрируют очевидный тренд на эффективность малого бизнеса в этой сфере. Вот и получается, что производство фундаментных блоков может стать фундаментом финансового благополучия предпринимателя.